牧野机床：自动化技术与工匠精神的完美融合

牧野机床：自动化技术与工匠精神的完美融合

随着智能制造这股热潮在国内不断蔓延，越来越多的企业热衷于自动化技术的广泛应用，并将“机器换人”、“黑灯工厂”列为工厂的改进目标与方向，通过自动化技术来替代人工，力求限度地精简人力。但无论在怎样的时代，自动化技术也许能够实现精准的标准化作业，替代重复的体力劳动，提升生产效率，但却永远也替代不了工匠那灵巧的双手，替代不了工匠们的思考与创新，以及他们为产品所注入的“生命”。

在日本制造企业中，匠人无处不在，他们的“倔强”和“执着”使产品拥有了更完美的细节，更吸引人的创新和更稳固的产品质量，是影响产品成败的关键。企业真正离不开的就是这批精益求精的匠心人才，这一刻我们体会得尤为深刻。

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作为机床的“心脏”，主轴是加工中心的主要组成部分之一，是保证加工效率和工件质量的关键部件。其中影响主轴部件性能的旋转精度则主要由主轴、轴承的制造和装配质量决定。在厚木工厂我们有幸现场目睹了主轴部件的加工和装配过程，深刻体会到企业应如何对自动化技术与工匠精神进行有效融合才能限度的保障产品质量。

走进牧野机床厚木工厂主轴盖板生产车间，三台卧式加工中心并列呈现在眼前，中间仅由一台工业机器人高效地进行托盘的取放、工装夹具的自动供给，工件的重新装夹等复杂的作业，配合另一侧的大型立体仓库，自动完成工件，工装夹具等在工序间的传送、调运和存贮工作。整个零件的上料、加工、搬运、检测等操作过程一气呵成，无需任何人员干预即可完成，组成了一套完整的柔性制造系统（FMS）。

在没有进入车间之前，我们都很难想象这样一条生产线能够完成900多道工序，120多种零件的生产，而且生产现场仅需1名员工来负责。FMS系统是柔性制造技术中具代表性的制造自动化系统，可以昼夜24小时连续“无人化生产”，可以实现多品种、中小批量的加工管理，能够有效减少毛坯和在制品的库存量，提高产品质量的一致性。

同时，所有机床的状态信息（如：温度）都可以在车间的看板上直观显示，一目了然，据现场工作人员介绍，这些数据都可以通过手机等移动终端进行远程查看，无需进入现场管理人员即可了解生产现场设备的工作状态。

另一条大型机床主轴头生产线同样也采用了同样的生产方式，由6台大型加工中心组成，生产130多种零件，800道工序，使用了5000多种刀具。

注重工匠精神

严苛的质量控制

与主轴盖板生产车间完全不同，在牧野机床的主轴装配车间却很少见到自动化相关设备，现场主轴的装配过程几乎都是由手工完成，工人们精湛的技能水平在这里体现得淋漓尽致。

毕竟再完美的机器人也达不到人手的灵活度，只有训练有素的技工才知道哪一部分精密零件需要怎样的安装工艺，哪一个部件需要怎样的力道进行组装，才能保证主轴的完美品质，因此工匠在装配精度上要远高于机器人。

为保障加工工件尺寸误差不超过1μm，除了在加工过程中自动对工件尺寸测量外，对于车间现场的环境控制也非常严格，车间常年温度保证在23±0.4℃、湿度保证在35%，而且为无尘车间。为保证温度和湿度可控，车间在不同高度的位置安装了大量的温度传感器来监控车间内温度变化，如遇温度异常会立即停机。同时为防止地面震动对加工精度带来影响，地面设计异常坚硬，而能够胜任这份工作的技工都必须通过严苛的技能培训，检验合格才能上岗作业。

如果说自动化生产讲求的是快，那这里则是慢工出细活，牧野机床技术工人装配出的主轴产品根本无需检测，其成品检测过程更多的是为了出具详细的检测报告令客户放心。牧野机床对员工的基本要求是专注、严谨，将工匠精神发挥到了，让产品真正拥有了“生命”，造就高质量的产品。