精密模具制造：蔡司三坐标破解电极检测难题

在精密模具制造中，电极（铜公）的精度直接决定模具质量，但传统人工检测效率低、误差大，成为行业痛点。天启合睿引入的蔡司三坐标自动化检测方案，正为河南模具企业破解这一难题。

模具生产的经典流程是“加工中心加工电极-检测-电火花加工”，蔡司三坐标的加入让这一流程实现“质的飞跃”：机械手从料库中自动拾取电极，放置到检测工装后，蔡司三坐标立即启动自动测量程序，不仅能精准检测电极尺寸误差，还能识别中心偏移情况，测量结果实时反馈给牧野电火花机床，自动优化放电加工路径。

郑州某精密模具厂引入这套方案后，发生了明显变化：以往8小时才能完成的50个电极检测，现在仅需2小时；电极加工误差导致的模具报废率从5%降至0.3%；同时，由于检测数据可直接对接MES系统，企业实现了模具质量的全流程追溯。正如该厂负责人所说：“蔡司三坐标让我们的质量管控从‘事后补救’变成了‘事前预防’。”